“Un volcan vu de l’intérieur” ; c’est la définition de Valery Brel, le gérant de l’entreprise, pour décrire l’ouvrage dans toute sa complexité par l’architecte J.F. Golhen. “Le challenge était double, poursuit l’entrepreneur, car le cône formé n’est pas concentrique, et la moitié de sa surface devait être recouverte de plaques de plâtre perforées et cintrées. Nous nous sommes rapprochés de Gilles Huet, le responsable technico-commercial de Placo® pour la Bretagne, qui nous a proposé de cintrer les fourrures, afin de se calquer au mieux sur le rayon de l’ouvrage”.
La deuxième interrogation concernait le positionnement des plaques. Comment en effet mettre en oeuvre dans un cône des plaques rectangulaires qui ne peuvent être recoupées du fait de leur perforation ? La méthode a consisté à mesurer la circonférence haute et basse de la surface
à habiller, puis à créer virtuellement des “tranches” horizontales, dont la circonférence se réduit au fur et à mesure que l’on s’élève dans le cône. Les segments hauts et bas sont ensuite reliés par des cordeaux qui matérialisent l’axe de symétrie des plaques à mettre en oeuvre. La structure est alors étudiée de façon à ce que la distance entre deux cordeaux ne soit jamais inférieure à 900 mm, ce qui correspond à la largeur des plaques Gyptone® Line 7.
Enfin, le triangle laissé libre entre chaque plaque est rempli à l’aide de plaques Placoplatre® BA 6 non perforées, et préalablement coupées à dimension.

C’est l’entreprise Ouest Echafaudages qui a conçu et mis en oeuvre une structure adaptée à cet ouvrage très particulier. Afin d’optimiser le confort et la sécurité des compagnons, l’échafaudage se développe autour de deux plate-formes situées à deux niveaux différents, et permettant aux compagnons de toujours travailler à hauteur
d’homme. Cette opération a nécessité 3 semaines de travail à 3 personnes. Daniel Coupé et Noël Ledauphin, aidés de Cyril Martin auront transformé avec brio des centaines d’éléments plats (ossatures, plaques de plâtre) pour leur faire épouser les courbures imaginées par Jean François Golhen, l’architecte du projet.
Une machine à cintrer (Brevet Placo®) a été mise à disposition de l’entreprise par Patrick Huon, formateur technique Placo® pour la Bretagne. Cet outil très simple d’emploi donne la courbure souhaitée aux fourrures métalliques ; elles sont ensuite directement vissées dans la charpente bois qui constitue la structure porteuse du dôme.
Une fois le travail de calepinage réalisé et les cordeaux verticaux matérialisés, les plaques perforées Gyptone® Line 7 sont positionnées, puis vissées sur les fourrures. Avec leur épaisseur réduite à 6 mm, ces plaques peuvent être cintrées sans difficulté, et leur poids limité, de 12 kg, représente également un facteur de moindre pénibilité pour les poseurs.